伺服冲压自动化生产工艺与装备

　　当前一些国内企业生产效率和经济效益低下，与一些发达国家相比，普遍存在着消耗大、成本高、效率低等问题。通过分析伺服冲压自动化线的生产工艺及装置，与传统手工冲压线进行比较，在产品质量、生产节拍、节能等方面体现出明显优势。该冲压方式亦为未来冲压自动化线发展的方向。

　　随着汽车工业的发展和进步，各汽车厂家对提高生产效率、材料利用率和产品质量等方面的需求越来越迫切，冲压自动化线在汽车行业中的应用快速提高，为提高生产效率、降低成本和质量提升带来直接的经济效益。

　　目前冲压车间多为手工生产线，生产效率低，工人劳动强度高，冲压件表面质量低，已经不能满足生产需求。

　　伺服冲压自动化生产线是由伺服压力机和自动化输送系统组成。现有的冲压生产线，匹配的压力机主要是多连杆机械压力机，虽然实现了冲压自动化生产，但是还没有解决对高品质、高节拍、低成本生产的需求，而伺服冲压自动化生产线的诞生即可解决上述难题，为未来汽车厂规划冲压线的主流方向。

　　生产工艺及装置

　　拆垛

　　为冲压自动化生产线首道工序，由拆垛小车和拆垛机器人组成，采用行车或叉车将需要生产的板料转运至拆垛小车上，进行定位，由拆垛小车上的磁力分张器将板料分开，然后再通过拆垛机器人将板料放到上料皮带机上，实现板料拆垛工序。

　　清洗

　　输送设备皮带机将拆垛机器人抓来的板料输送到清洗涂油设备处，经过清洗机除去板料表面的灰尘油污，达到生产所需清洁度要求，目前主机厂主流清洗机为德国 SMT 清洗机。

　　涂油

　　经过清洗后的板料由涂油设备喷涂一层薄的油膜，可选择单面、双面或不喷等方式，喷涂油膜面积可调，板料表面附着油膜有利于冲压件成型，防止拉裂，提高产品质量，目前主机厂主流清洗机为德国SMT 涂油机。

　　对中

　　对中系统一般分为机械对中和视觉对中两大类，目前大部分主机厂采用视觉对中较多，此处特指视觉对中系统。通过清洗涂油后的板料，被输送至对 中系统正下方的过渡皮带机上，通过拍照将板料的位置信息传输给上料机器人，机器人通过调整抓取位置，顺利抓取板料，从而实现板料对中。

　　成形

　　上料机器人抓取板料放置在首台伺服压力机上进行拉延，并通过调整伺服控制系统使伺服压力机在任意位置停止，增加保压时间，得到所需形状的首序成形件，然后通过传输机器人抓取板料进行压力机间的板料输送;经过后序伺服压力机完成拉延、切边、冲孔、翻边整形等工序后得到所需要的冲压件。

　　伺服压力机数量根据生产模具工序数设定，一般按照 4 台或 5 台考虑，首台伺服压力机吨位可选为 2500t，完成拉延工序， 后序压机吨位一般为1000t，完成切边、冲孔、翻边整形等工序。伺服压力机采用伺服电机控制，直接驱动连杆机构，带动滑块上下往复直线运动，由于伺服电机的特点，滑块可以在任意位置停止，工件成形保压时间可控，同时匹配数控拉伸垫，压边力可调，能生产高品质冲压件。